Podstawowym surowcem do tworzenia materiałów z tworzyw sztucznych jest ropa naftowa. Niemal 4% jej światowego wydobycia jest obecnie przeznaczone na ten cel. Po wydobyciu i wstępnym przetworzeniu przez rafinerię oraz przemysł chemiczny otrzymywany jest styren, materiał podstawowy do dalszego procesu. Styren jest miksowany z wodą oraz materiałem porotwórczym, którym jest pentanem - gaz naturalnie występującym w przyrodzie. Daje to w efekcie polistyren do spieniania. Tak otrzymany materiał transportują specjalistyczne taśmy przenośnikowe, potem zaś zamykany jest w szczelnych pojemnikach i wysyłany do fabryk styropianu. Pierwszym etapem cyklu produkcyjnego styropianu jest spienianie polistyrenu . Materiał podstawowy w postaci granulek, których wielkość jest równa od 0,2 do 3 mm, opuszcza silosy na kruszywo i umieszczany jest w maszynie zwanej spieniarką oraz doprowadza parę. W odpowiedniej temperaturze następuje zmiękczenie granulatu a ulatniający się pentan powoduje powiększenie rozmiarów granulek nawet do 60 razy w stosunku do ich pierwotnej wielkości. W porach gromadzi się powietrze, które stanowi niemal 98% objętości materiału. Ciśnienie pary i czas spieniania (2-5 minut) pozwalają regulować pożądaną gęstość wyrobu finalnego. Jest to bardzo ważna faza całego procesu produkcyjnego, ponieważ sposób w jaki się odbywa określa jakość uzyskanego produktu. Era tworzyw sztucznych została zapoczątkowana w roku 1930, kiedy to naukowcy z przedsiębiorstwa Badische Anilin & Soda-Fabrik (BASF) opracowali metodę przemysłowej produkcji polistyrenu. Styropian został odkryty przez firmę BASF w roku 1950, a w kolejnym miała miejsce jego premiera rynkowa. Począwszy od tego momentu zdobył sobie sławę jednego z najbardziej praktycznych i pożądanych materiałów termoizolacyjnych znajdując zastosowanie praktycznie w każdym obszarze ludzkiej działalności.Przenośniki transportują materiał do kolejnego etapu produkcji, jakim jest formowanie bloków. Podczas tej fazy procesu spienione wstępnie granulki są umieszczone w metalowej formie. W związku z tym, że produkcja styropianu jest praktycznie bezodpadowa w bębny napinające trafiają również kawałki styropianu powstające jako odpad przy przycinaniu bloków. Pod wpływem podciśnienia a następnie gorącej pary, dostarczanej do formy, następuje początkowo wypieranie powietrza a następnie dalsze spienianie się granulatu. Po niedługim czasie trwającym do kilkunastu sekund następuje całkowite sklejenie się granulek, które tworzą ukształtowany blok. Kolejna faza związana jest z wychładzaniem w kontrolowany sposób wcześniej ukształtowanego bloku i po kilku minutach gotowy styropian opuszcza formę.Świeżo ukształtowanych bloków nie poddaje się jeszcze dalszej obróbce. Są one umieszczone w magazynie i przetrzymywane celem ustabilizowania materiału oraz uwolnienia resztek pentanu zawartego w styropianie. Po minimum dwóch tygodniach blok jest gotowy do dalszej obróbki. Ostatnim etapem przed załadunkiem i transportem jest cięcie styropianu według żądanych wymiarów. Dzięki dodatkowym urządzeniom zwanym wycinarkami konturowymi możliwe jest uzyskanie nietypowych kształtów. Styropian po pocięciu jest pakowany i tym samym gotowy do wysłania.